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Sprechi comuni nelle Aziende ? Come scoprirli ?

Qualche giorno fa mi trovavo in un ufficio di una azienda e il Titolare dell’impresa ha chiesto ad un impiegato di fare una e-mail per una comunicazione da far arrivare al fornitore urgentemente.

Cosa c’è di strano ? Sembrerebbe niente !!!

In realtà, una cosa normalissima ,di routine, che solitamente non avrebbe impegnato l’incaricato più di 3 minuti, è diventato un problema che ha creato scompiglio in ufficio per più di un’ora per 4 persone coinvolte.

Perchè?

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Come? Provare anche nel Pubblico metodologie di riduzione degli sprechi ???

Se parliamo di  diminuzione delle spese aziendali si pensa di solito alla diminuzione del personale, alla diminuzione dei costi dei fornitori , ma NON sempre è così .

Infatti si possono migliorare i costi riducendo le difettosità , migliorando lead time e costruendo prodotti senza scorte non necessarie.
Elevare il livello produttività è uno dei modi migliori sia per la diminuzione dei costi , sia per arrivare ad aumentare il fatturato aziendale magari anche aumentando gli utili .

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Come fare per non aumentare gli sprechi in azienda ?

Nei precedenti articoli abbiamo accennato alla produzione snella, al Kaizen. Ora parliamo di “Muda “ cioè tutto ciò che non è necessario per l’impresa e che fa aumentare i costi ai nostri prodotti o servizi.

Con Muda si vuole indicare per esempio anche dei movimenti per niente necessari nella lavorazione.

Per diminuire gli sprechi importante è che tutti i dipendenti e collaboratori abbiano chiara la concezione diMuda” cioè tutti quegli elementi che non aumentano il valore aggiunto aziendale.

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Come fare per ridurre gli Sprechi con la Produzione Snella

“Spreco è tutto ciò che non è utile al cliente ” Yoshihito Wakamatsu

La scorsa estate stavo tenendo un corso di formazione sulla contabilità analitica, sulla gestione delle commesse e sull’ eliminazione  degli sprechi , in una azienda Edile con sede abbastanza distante sia dalla zona industriale che dalla città.

 

produzione-snella-controllo-commesse-contabilità-analitica-riduzione sprechi

 

Al corso partecipavano i tre soci , il personale amministrativo , i capi cantiere , e il geometra che si occupava spesso della preventivazione e della direzione lavori . La società in quel momento stava acquisendo fatturato, ma uno dei soci, il più giovane , si era accorto che la loro organizzazione era carente sotto vari aspetti, ed aveva la sensazione che i lavori preventivati gli venissero a costare troppo , sempre per ore lavorate in più e per materiali in eccesso confronto ai preventivati.

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Lavorare senza ridurre gli sprechi ! Puoi ancora permettertelo? Ne ho parlato al seminario!

«Misura ciò che è misurabile e rendi misurabile ciò che non lo è»
Galileo Galilei

 

Ti voglio raccontare di cosa ho parlato nel seminario del 5 dicembre a M.di Carrara “Oltre la Qualità, Oltre I rischi, Oltre la Crisi”.

 


Partendo dalla citazione di Galileo Galilei, sono stati sviluppati gli argomenti relativi al controllo degli sprechi ,ai costi della non qualità (costi di inefficienza ), come si fa ad individuarli e come si può far perdurare il sistema nel tempo.

I costi della non qualità se non valutati non sono noti alle aziende in quanto con i sistemi di contabilità i tradizionale non si trovano.

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Per il controllo degli sprechi il Kaizen e’ una come una Manna dal cielo?

All’incirca nove mesi fa sono stato chiamato da un impresa di produzione per verificare il motivo per cui l’azienda aveva un utile importante ma non aveva liquidità.

 

 

L’impresa da anni applicava il controllo dei centri di costo con l’utilizzo di un sistema di contabilità analitica . In realtà i dati dei centri di costo negli ultimi tempi venivano controllati molto raramente .

Dopo una analisi dei dati e dopo essermi recato per un certo periodo nei reparti, ho visto che il Comparto X il maggiore per dimensione, guadagnava ,mentre il Comparto Y perdeva . Stando poi sul posto mi son reso conto di alcune inefficienze che avvenivano durante le lavorazioni.

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Diminuzione degli sprechi e dei costi ! Prova a seguire il Kaizen!!!

All’inizio di giugno 2012 mi sono trovato a parlare con un giovane consulente che si vuole anche occupare di organizzazione e controllo di gestione aziendale.

 

Egli mi ha detto la sua problematica e mi ha quindi chiesto un parere .

In pratica il suo cliente proprietario di una azienda manifatturiera, si lamentava del fatto che, secondo lui, nella sua impresa esistevano troppi sprechi , le lavorazioni venivano eseguite spesso doppie nonostante la bravura del suo personale, ed i clienti non di rado gli mandavano indietro i lavorati perché non corrispondevano alle misure all’ordinato.

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Just in time,Kaizen,Toyotismo: Forse è bene riparlarne un po’ di piu’?

Just in time, Kaizen, Toyotismo ed eliminazione di attività che non aggiungono valore aggiunto. Forse sarà ora di applicare queste tecniche direzionali anche nelle piccole imprese?

 

 

Ho sempre avuto una particolare attenzione alle metodologie direzionali giapponesi quali il TPS (Toyota Production System) dal quale deriva la lean production , il kaizen , il Just in time.

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Nei periodi di crisi il kaizen(miglioramento continuo) fa bene all’azienda

In questi ultimi mesi ho visto varie realtà aziendali , anche se con dirigenti concentrati sull’innovazione ripensare al loro modo di investire il denaro aziendale.

Infatti in altri tempi migliori proprio come mi diceva uno di loro del settore meccanico , per migliorare la produzione ,non avrebbe esitato ad acquistare un mucchio di attrezzature nuove spendendo un gran quantità di soldi.

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Una lezione da non dimenticare sul Miglioramento aziendale

Ciao, oggi mi va di raccontare una delle esperienze che più mi ha toccato nei primi anni di esperienza come formatore.
Il tutto si svolse nel marzo 2002 alla fine di un corso di formazione in Liguria, nel quale avevo fatto docenza ai dirigenti di una piccola impresa del settore metalmeccanico ed avevo trattato temi quali Il just in time per il miglioramento della performance del magazzino e il kaizen.
Dopo il corso fui incaricato di fare un pomeriggio di lezione a tutti i dipendenti per sensibilizzarli al miglioramento continuo, argomento che era tanto caro alla direzione .

Durante quella lezione che vedeva coinvolti circa 12 dipendenti potevo notare l’interesse della metà di loro, gli altri erano tra l’assente e l’interessato tranne 2 proprio disinteressati.

A quel punto entrai nel vivo parlando e prendendo per esempio proprio la loro officina.
Cominciai a parlare delle 5S soffermandomi soprattutto sui punti 2 e 3 (riprendo ora quanto ho gia scritto nel precedente post)

1.Separazione (Seiri): bisogna suddividere ciò che è necessario e ciò che non lo è e scartare quest’ultimo;
2. Ordine (Seiton): bisogna collocare gli oggetti necessari dove occorrono;
3. Pulizia (Seiso): bisogna eliminare sporco nelle macchine e nell’ambiente;
4. Standardizzazione (Seiketsu): bisogna sistemare i reparti e impianti nelle condizioni migliori;
5. Disciplina (Shitsuke): bisogna essere in grado di utilizzare con autodisciplina i quattro punti di cui sopra.

Uno dei più giovani operai, che risultava essere tra quelli disinteressati, si irrigidì e un po’ seccato mi disse : “ Ma ora noi dobbiamo perdere una giornata per ascoltare un consulente che ci dice che dobbiamo pulire l’officina e tenere ordinato? Sono cose che sappiamo già, non serve che ce le dici tu!!!!”

In quel momento feci un gran bel respiro contai fino a 10, forse erroneamente poiché non avevo calcolato questa reazione, poi risposi con tutta calma e nello stesso tempo con decisione che, se la direzione aveva intrapreso questo cammino sapendo bene di cosa avrei parlato, un motivo forse c’era.

A quel punto intervenne il Titolare dell’impresa e gli disse : “Visto che parli tanto, quant’è che non metti in ordine il tuo posto di lavoro? “Potete immaginare in quel momento il silenzio e la tensione in quella stanza.

Subito dopo il giovane confermò che aveva ragione il titolare e da lì l’atmosfera si rilassò. Immediatamente dopo ci fu un coinvolgimento incredibile, poiché ognuno raccontava i suoi episodi.

Mentre ciascuno diceva la sua, venivano fuori sempre più problematiche aziendali che portavano solo a far notare uno spreco di tempo e soldi.

Per farla breve quella fu secondo me una giornata molto costruttiva per l’Azienda oltre che per me, poiché da quel momento in poi l’Amministratore mi incaricò di fare colloqui con tutti i dipendenti per misurare la loro soddisfazione e cercare di rendere migliore il clima aziendale e di conseguenza migliorare la motivazione del personale e l’organizzazione del lavoro.

Per quanto riguarda invece il rispetto delle 5S ricordo che la settimana dopo quando entrai in azienda uno dei dipendenti presenti al corso mi venne incontro e insieme al capo officina mi fece vedere i miglioramenti e la pulizia apportata nel loro luogo di lavoro.

Coinvolgendo anche gli altri lavoratori, egli mi faceva notare orgoglioso, ogni piccola cosa, anche per esempio dove erano stati spostati e collocati certi tipi di attrezzi dimostrandomi che grazie a quelle modifiche lui ed i colleghi risparmiavano tempo.

E invece per me quale è stata la lezione?

Mi sono subito messo in discussione per il mio approccio verso i dipendenti ed ho anche imparato che le obiezioni bisogna prevenirle in anticipo.

– Mi sono convinto che i cambiamenti devono essere voluti dalla Direzione ma se prima non li spieghi e li fai percepire alla base diventa difficile apportarli.

– Quando spieghi alcuni concetti è inutile parlare e fare vedere le slide, la lezione l’avrei dovuta tenere in officina e non in ufficio, per fare subito rendere conto che ciò che viene insegnato col kaizen può essere un beneficio per tutta l’azienda.

– Ho visto e toccato con mano che la motivazione delle persone può effettivamente trasformare un posto di lavoro e questo è stato per me uno dei più belli insegnamenti di tutta quell’esperienza.

Ti sono mai capitate esperienze simili? Cosa ne pensi?

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A Cura di Patrizio Gatti,
Consulente di direzione aziendale
,
Autore di “Amministrare l’Azienda”

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